催化裂化工藝是煉油工業(ye) 中重油輕質化的一種主要工藝技術，在國內(nei) 煉油企業(ye) 中占據了比較重要的地位。但催化裂化柴油中富集了60%—80%的芳烴，導致催化裂化柴油密度大、十六烷值低，難以通過常規加氫改質技術來生產(chan) 清潔柴油。

 對此，金陵石化通過攻關(guan) 中石化“十條龍”項目-FD2G技術應用，將催化裂化輕質循環油LCO （催化柴油）加氫轉化生產(chan) 成高辛烷值汽油取得突破，創效明顯，為(wei) 同類裝置技術應用起到了示範效果。 

 目前j該公司裝置汽油平均收率44.5%，辛烷值保持94以上，硫含量小於(yu) 每千克10毫克；氫氣消耗量3.8%，同比運行初期，每天節支約9萬(wan) 元。

 攻克難關(guan) 實步應用

 2012年11月，FD2G技術被列入中國石油化工股份有限公司“十條龍功關(guan) 項目”之一，金陵石化被選為(wei) 與(yu) 撫順石油化工研究院聯合攻關(guan) 的單位之一，該公司加氫裂化裝置確定為(wei) 項目實驗裝置。金陵石化公司煉油一部三工區主任技師嚴(yan) 慶明坦言，FD2G 技術的攻關(guan) 過程總體(ti) 順利，但仍然充滿了挑戰。

 2013年9月10日，裝置更換完催化劑後開車一次成功。然而，運行開始後，裝置出現汽油辛烷值低等難題。為(wei) 此，攻關(guan) 人員通過多次調整分析產(chan) 品成績，決(jue) 定適當降低加氫精製反應溫度，以保證原料中的多環芳烴定向轉化為(wei) 單環芳烴並留存在石腦油產(chan) 品中；通過提高加氫裂化溫度，增加異構化產(chan) 品，多舉(ju) 措提高汽油辛烷值。

  2016年5月第一周期結束，裝置平穩運行32個(ge) 月，累積加工LCO原料180多萬(wan) 噸，生產(chan) 汽油組分71多萬(wan) 噸。裝置標定結果表明，以催化柴油為(wei) 原料，通過FD2G 技術加氫轉化後的柴油十六烷值較原料增加12個(ge) 單位左右。同時，可以生產(chan) 35%-50%的汽油組分，硫含量小於(yu) 每千克10毫克，混合汽油辛烷值穩定在94以上。

 提高汽油收率增效

 第一周期運行的順利給予了公司人員很強的信心。但是，2016 年5月裝置檢修換劑後，第二周期開工，此時混合汽油收率最高僅(jin) 39%，略低於(yu) 第一周期水平，更未達到43%的目標。

 為(wei) 此，攻關(guan) 組在班組成立QC質理管理小組，嚴(yan) 格按照PDCA順序，通過大量數據分析，找出了影響汽油收率的症結——加氫反應裂化段平均溫度過低。他們(men) 分析發現，由於(yu) 反應器的床層溫升較大，而反應器的絕對溫度未達標，造成反應器整個(ge) 床層的平均溫度上不去，當每小時80 噸的處理量時最高溫度隻有368℃。他們(men) 對症下藥，通過及時調節冷氫入口閥開度，精細控製高壓換熱器傍路，對原料中的船供料、罐供料、重芳烴、熱供料等品種尋找最佳的摻煉比例，優(you) 化分餾操作等舉(ju) 措，最終，將反應平均溫度提升到375℃左右，滿足了生產(chan) 要求，提高了汽油產(chan) 品的收率和產(chan) 量。

 減少氫氣消耗降本

 今年，工區優(you) 化生產(chan) ，盡力降低氫氣耗量降本。攻關(guan) 人員根擄原料量及時調整精製和裂化反應器溫度，總結出每小時原料減叢(cong) 10噸，Rl01平均降溫1℃，Rl02 平均降溫3℃，反之，原料提高10 噸，Rl01平均升溫l℃，R102耳均升溫3℃，既保證加氫飽和度又減少耗氫。嚴(yan) 格在線控製反應係統壓差，通過及時調節廢氫排量，保持壓差在1.6~1.7MPa範圍，既保證適當純度的循環氫，叉能減少氫氣消耗，廢氫排至PSA裝置進行提純再利用。

  此外，攻關(guan) 人員還運用先進的專(zhuan) 用氫氣測漏儀(yi) 全麵測漏，防止氫泄漏。每月10號和20號定期開展裝置息燈檢查，檢測氫氣是否泄漏，防止損失和消防安全隱患。

 目前，裝置平均氫耗3.891 同比初期的4.55%降低0.75個(ge) 百分點，每天節支9萬(wan) 元以上．2016年5月至今，汽油收率從(cong) 實施前的39%提升到44.5%，多產(chan) 高質量汽油28000多噸，扣除柴油減少量及其它成本，經核算創效700多萬(wan) 元，為(wei) 企業(ye) 乃至全行業(ye) 樹立了榜樣，增加了效益。