燒石灰的煆燒工藝

石灰石俗稱青石、灰岩，主要礦物是方解石，其次常含有白雲(yun) 石、菱鎂礦及其他碳酸鹽礦物。石灰石以方解石微晶呈現晶體(ti) 形態、偏三角體(ti) 及菱麵體(ti) 、粒狀、結核狀及多孔結構狀等結構。

石灰石的煆燒流程主要包括石灰石的預處理及石灰石的煆燒。

1、石灰石預處理

石灰石原礦石形狀不規則，很難達到煆燒的要求；粒度分布廣，難以保證煆燒的質量；雜質含量高，影響產(chan) 品的質量，因此需要對不達標的石灰石進行預處理。

為(wei) 了使石灰石的粒度達到煆燒窯的基本要求，必須對其進行煆燒。為(wei) 了保證產(chan) 品的質量必須對石灰石進行清洗。

常用的洗石設備有轉筒洗石機、螺旋洗石機、輪鬥洗石機等。根據煆燒的工藝條件，對石灰石的粒度有一定的要求。因此，破碎和清洗後的石灰石必須進行分級，不符合要求的另作他用。

石灰石的煆燒是一係列的物理變化與(yu) 化學變化反應的過程，根據這些變化將石灰石在窯內(nei) 煆燒分為(wei) 三個(ge) 區段。

預熱區的基本化學反應包括，物料溫度預熱至900℃左右、蒸發物料中的水分、鈣表麵部分開始分解、碳酸鎂完全分解等。在煆燒區石灰石借助燃料燃燒放出的熱量進行煆燒，將石灰石分解生成生石灰。

二、影響石灰石煆燒的因素

1、石灰石煆燒溫度

石灰石煆燒速度與(yu) 溫度有極大關(guan) 係。在常壓下，石灰石的分解溫度為(wei) 898℃，當溫度大於(yu) 925℃之後才迅速分解。當煆燒溫度為(wei) 900℃時，石灰石分解速度為(wei) 3.3mm/h；1000℃為(wei) 6.6mm/h； 1100℃為(wei) 14mm/h。由此可見，提高煆燒溫度，可以加速石灰石的分解。但是當煆燒溫度大於(yu) 1100℃時，容易出現過燒，石灰晶粒迅速增大、石灰活性變差、消化時間增長，產(chan) 品質量降低。因此，在實際生產(chan) 中煆燒溫度應控製在1050℃左右。

2、石灰石粒度粒形

石灰石的煆燒速度取決(jue) 於(yu) 石灰石的粒度，粒度越大，煆燒速度越慢。石灰石中的碳酸鈣分解是由表及裏逐層推進的，生石灰的導熱係數較石灰石小，石灰層越厚，導熱性能越差，傳(chuan) 熱時間越長；並且越往裏分解出的CO2越難逸出，從(cong) 而導致生成的石灰因長時間處於(yu) 高溫狀態而使CaO晶體(ti) 逐漸增大，分解速度下降。由此可見，大粒徑石灰石比小粒徑的分解時間長，煆燒也更困難。

3、燃料粒度、配比率

在石灰石燃燒過程中，燃料的配比量是影響石灰石煆燒分解的關(guan) 鍵。配比低了溫度達不到要求，煆燒不充分，石灰生燒嚴(yan) 重；反之，配比過大易造成結瘤。因此，燃燒配比要適宜，操作計量要準確。實際生產(chan) 中，配比大小要根據石灰石粒度、燃料粒度、含水量、停窯時間、石灰質量和產(chan) 量變化而及時合理地調整，通常使用無煙煤的配比要比使用焦炭的配比高 2%。

4、送風量

一般情況空氣量的控製用壓力表示，即送風壓力。在燃料配比合適的情況下，風壓的大小會(hui) 影響石灰窯內(nei) 煆燒區上移或下移，同時影響煆燒過程窯氣的變化。窯氣主要成分是：CO₂、CO、O₂，分別應控製(CO₂)=40～42% 、 (CO)＜0.4、 (O₂)≤1.0。

當CO2含量低於(yu) 35%時，產(chan) 出的石灰中生燒量增大；當CO含量較高時，說明燃料燃燒不完全，同時也是窯內(nei) 結瘤的一個(ge) 特征；當O₂濃度過高，說明供風量太大，會(hui) 增加石灰過燒率和熱量損失不利於(yu) 煆燒。