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求鑄造工實習總結要精鑄類的懂的發下不要太有水準的800字左右就可以

匿名用戶 | 2017-05-22 10:35

全部答案

（共1個回答）
  • 見習總結
    我很榮幸在這短短的三個月裏在公司領導和各位同仁的幫助下,使我從完全不知道鑄造到對精密鑄造有了深刻的了解.也為我以後的工作和學習打下堅實的基礎.
    在見習的過程中,能不斷的學習新的知識讓我感到非常滿足,我感覺自己取得了很大的進步.尤其是在製造部見習過程中,讓我在短的時間內學到了很多先進精鑄技術的知識.還有人力資源部組織的周六例會,與各位新同仁一起討論見習心得,讓我博覽眾彩,從而取彼之長,補己之短.總之,非常感謝公司給我這次學習機會,也非常感謝公司各位領導、各位師傅,還有一起努力的新老同仁.現將我這三個月見習情況作如下匯報：
    進入車間見習才是我真正意義上開始接觸溶模製造.對我來說一切都是新鮮的,在車間,許多很簡單的問題對於我來說,都有可能成為難點,但這不是解決不了的理由,是誰都需要經曆的一個過程.在不斷的學習中,不斷的摸索中,去培養自己的自主學習能力,思考問題能力.
    我首先了解了生產製作流程,然後又逐步了解了熔模鑄造工藝及各工序控製要點,以及溶模鑄造的基本知識.製造部主要包括型殼、澆注、後處理、熱處理、機加工幾大車間.產品的一般生產流程為：壓蠟→蠟檢→修蠟→組樹→製殼→澆鑄→光譜檢→切割、初拋→清理→初檢→焊修→中檢→熱處理→熱處理檢→加工澆口→整形→中整檢→咬酸、拋丸、噴砂→酸洗→酸檢→整形、清洗→酸整檢→表麵處理→表麵檢→毛坯庫→內、外部加工→外拋光→加工檢→內、外部熱處理→整形裝配→裝配檢→內、外部表麵終處理→表麵終檢→成品庫.每道工序都安排有師傅,在師傅的細心輔導下,我對每道工序應該注意的地方和容易造成的產品缺陷,以及導致這些缺陷的原因等有了一定了解.
    1,型殼車間：
    壓蠟：此工序與產品模具直接接觸,與研發課工作聯係密切.整個型殼車間是產品的最初階段,也是最關鍵的階段.萬事開頭難,蠟模的質量直接關係到產品表麵尺寸和質量的好壞.操作時注意射蠟濕度、壓力、流速、保壓時間,以及產生各種缺陷（如：凹陷、氣泡、縮孔、蠟模破裂、油溫冷疊、射不滿）的原因以及對後序產品的影響.作為研發人員還要特別注意,不同結構產品模具的設計方法、模具型腔尺寸與蠟模尺寸的差異等.
    修蠟：則主要是將冷卻後的蠟模表麵合模線、飛邊、射蠟口修補過渡圓順；凹陷填平、氣泡挑破補平,油紋擦淨等.一切表麵缺陷修補完好.這道工序要求操作者要集中精力,以防不小心用修蠟刀把蠟件劃傷.
    組樹：本工序主要與工藝課的關係緊密,它直接反映工藝出品率.組數時注意樹上的蠟模上表麵距澆口杯上邊緣>90mm,蠟模間距>9mm,蠟模放置角度要利於脫蠟,內澆口長度12～25mm利於切割.焊接處無凹陷、無縫隙、無尖邊、無蠟片粘符.組樹還要注意的一個原則是盡量保證工件在脫蠟時蠟能全部排出.
    製殼：所需要的材料有堿性矽溶膠、鋯英粉（用來配製麵層塗料）、鋯英砂（用於麵層撒砂）、煤矸石粉（用於配製背層塗料）、煤矸石砂（是製背層型殼的撒砂）.製殼的工序比較複雜,所需要注意的地方如：各種材料的混合比例、溫度、濕度、幹燥時間的控製等.型殼質量的好壞直接在鑄件表麵體現出來,比如鑄件表麵的毛刺、裂紋、跑火、剝落、回溶、殼裂、鼓脹、夾砂等缺陷,都和漿料的配製、攪拌時間以及漿料的粘度、幹燥過程中的溫度和濕度有著及大的關係.
    脫蠟和蠟處理：要注意的就是溫度、壓力、時間、以及脫蠟釜、脫蠟用水分蒸發器、除水桶、靜置桶、保溫箱操作規程等.脫蠟過程要迅速,從帶蠟模殼推進脫蠟釜至達到0.56Mpa壓力時間<14S,才能實現瞬間脫蠟,減小因蠟模膨脹造成的模殼損壞.壓力控製在0.8~0.9Mpa持續9~18分鍾,保證脫蠟完全.
    通過在型殼車間的見習,我不但對在型殼車間的各工序進行學習並參與實踐操作,更重要的是對鑄造用的蠟型模具有了初步認識,對蠟和矽溶膠製殼體的性質和特性也有了一定了解.如產品在設計過程中,有些地方模具無法實現,有些地方製殼無法實現或反映在蠟模上會出現各種缺陷.這對我以後的工作將會有很大的幫助.
    2,澆注車間
    澆注主要有焙燒、熔煉、澆注、振殼、切割、初拋等工序.需要注意的是焙燒、熔煉、澆注的溫度、時間,還有爐前的經濟配料.以及產生各種缺陷的分類和原因.
    鑄造過程中熔煉是一個十分重要的環節.它除了對材質、熔煉溫度、熔煉時間以及脫氧劑的添加量有嚴格的控製以外.還需要求熔煉師傅們具有專業的技術知識及豐富的工作經驗,才能熔煉出合格的鋼液.在澆鑄、振殼、切割這些工序中最要注意的是安全.要嚴格遵守安全製度,嚴守紀律,確保安全第一!
    澆鑄後的鑄件經冷卻後,方可轉入振殼工序.振殼分機械振殼和人工振殼.對於一些用橫模頭組合的鑄件樹要用人工振殼,人工振殼比較慢、效率低.但一些用豎模頭來組合的鑄件樹就可以用機振了,省時省力,效率也高.
    為了進一步清除鑄件表麵殘留的型殼.在切割以前要進行懸掛拋丸.就是在懸掛式拋丸機內用噴射鑄鐵砂丸的方式將整棵鑄件樹上的殘殼清除掉.但也不是所有的鑄件都要先拋丸再切割,有一些結構簡單、內澆口處殘留型殼較少的產品,也可以直接進行切割.切割時不可以切傷鑄件本體,但也不可以留有太長的內澆口,大概有1—2mm即可.
    通過在澆鑄車間的見習,我對澆鑄車間的各工序有了更直觀的認識.對殼體的性質有了更深的了解,如殼體高溫高強度、透氣性好,低溫強度低等性質.
    3,後處理車間
    後處理主要是對產品表麵質量和整體形狀進行處理.它的工序最為複雜,包括拋丸、噴砂、咬酸、酸洗、粗磨、精磨、整形、焊修、電拋光、研磨等工序.它與質檢車間毛坯檢的聯係緊密,產品在它們兩者之間不停的流動,直到合格入毛坯庫.
    在後處理工序中,產品沒有固定的工藝流程,通常根據產品結構和現場的工作安排來協調加工流程.如在清理過程中,拋丸、噴砂、粗磨就沒有先後順序可以根據現場情況協調.有需要咬酸的清理過程中在咬完酸後進行拋丸再噴砂,根據產品結構和質量要求選擇咬酸時機.
    對於表麵質量要求比較高的產品.要進行噴砂處理.噴砂是以壓縮空氣為動力,通過噴槍將砂料高速噴擊鑄件表麵,以清除殘留在鑄件外表和內孔中的殘砂及氧化皮.工藝上對噴砂使用的砂的種類、粗細以及噴砂壓力都有明確要求.因為壓力過大容易造成產品表麵損傷.操作時還要注意不要把鑄件正對噴槍口擺放.以防噴傷鑄件.噴砂後的產品表麵比拋丸後的產品表麵細膩得多.
    粗磨是用砂布帶將內澆口磨低,磨至離鑄件表麵高度小於1mm.然後精磨,根據不同表麵質量要求的產品,選用不同粗細的砂布帶進行精磨.精磨時必須精力集中,以防磨傷產品表麵
    從檢驗車間轉到焊修車間的都是表麵有缺陷的產品.一般來說產品的表麵缺陷可分為兩大類：凸出類和凹陷類.凸出類缺陷有：飛邊、毛刺、鋼豆或較明顯的合模線等.凹陷類缺陷有：氣孔、縮坑、切傷、磨傷等.修磨和焊補即是分別針對表麵這兩大缺陷的修補方式.修磨主要就是利用氣動風槍、絞磨機等修磨工具,裝上不同型號和類型的磨頭.把產品表麵的凸出類缺陷修平、磨平.修產品大表麵上的凸出類缺陷的時候會選擇砂磨頭,比較快.但是有一些孔、溝、槽等砂磨頭修不到的地方就會用到鋼磨頭.因為鋼磨頭比較細,修那些比較小的地方會更便捷.焊補則是針對凹類缺陷的修複方式,比如：氣孔、縮坑、切傷、磨傷等.焊修師傅根據鑄件選擇同材質的焊條.利用高超的專業技術將鑄件修補平.和修磨有異曲同工之處.
    整形和焊修的目的相同.就是通過不同方式修複產品不同類型的缺陷,使不合格的產品合格.它主要是針對形狀變形產品的校正.一般容易變形的都是一些造型簡單、壁厚較薄的產品.至於那些壁厚較厚、而結構又複雜的產品則比較不易變形.對於一些可預見的變形,一般都會在壓蠟工序中采取冷卻工裝、合理擺放等措施來進行預防以減少變形率、返修率.
    雖然車間裏有兩台校正液壓機,但利用率很低,隻有一些簡單而又規則的產品才用得到.大部分產品都是人工修整.利用材質硬度較低的金屬棒、工裝、量具等用具,用擊打的方式來使產品平整、圓順、垂直等.以使產品恢複原始形狀,達到工藝要求.保證尺寸精度.
    咬酸是為了徹底清除殘殼和軟化鑄件表麵的氧化皮,咬酸常用的酸有硝酸和氫氟酸.酸洗一般都是指洗混合酸,是硝酸和氫氟酸按一定比例配製而成的.咬酸和酸洗都對時間和溫度有一定的要求.咬酸或酸洗時要注意觀察鑄件,以防咬酸或酸洗過度. 酸洗後鑄件表麵呈銀白色.特別要注意的是碳鋼不可以酸洗.
    電拋光是工件做陽極,鉛板做陰極,在硫酸、磷酸,乙甘油等組成的電解液內,通過電解反應使金屬表麵拋出光澤.
    研磨作業則通過流動式光飾機帶動磨料研磨工件表麵,通過震動式光飾機上光,上光劑有石子,玉米芯等.
    4,熱處理車間
    熱處理有熱處理和爆堿兩部分,我著重學習的是熱處理工藝的生產過程.鋼在加熱和冷卻時組織轉變的機理；各種熱處理的具體工藝過程；鋼在加熱和冷卻過程中產生的缺陷；鋼在加熱時組織轉變的過程中及影響因素；各種熱處理的定義、目的、組織轉變過程,性能變化,用途和適用的鋼種,零件的範圍.
    通過這三個月的實習,學到了不少專業的知識, 但我深深地知道理論上的精通不是真正意義上的對技術的精通,技術最終要應用於生產,就避免不了在實踐中遇到各種問題,隻有在實踐中不斷的發現和解決問題.才能讓自己掌握的知識得到真正的成長 也隻有通過不斷的實踐中的經驗積累才能達到的真正意義上的對技術的精通.
    三個月的實習就要結束了.在這裏我再次深深地感謝公司領導給了我這次學習的機會.也感謝那些在我實習過程中悉心指導過我的師傅們.是他們的言傳身教讓我從對精鑄製造的一無所知到現在的熟悉了解,雖然見習時間很短,很多方麵都無法深刻的掌握, 但請相信,在今後的工作中,我會以加倍的努力不斷學習充實自己,以便能更好
    的做好本職工作,與公司共同發展.
    匿名用戶 | 2017-05-22 10:35

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